Voxeljet presentó un sistema de ligado inorgánico
Impresión 3D respetuosa con el medio ambiente

voxeljet y Hüttenes-Albertus han sido los primeros en lograr producir moldes y núcleos ligados con medios inorgánicos. La producción se realiza sin herramientas en procedimientos de impresión 3D. Con esta innovación, la impresión 3D se suma a una tendencia cada vez más importante: la que lleva a utilizar materiales ecológicos en la fundición. El método también convence en términos de calidad y se presentará por primera vez en la GIFA de Düsseldorf (Alemania).
En todo el mundo, cada vez son más demandados procedimientos de producción modernos y respetuosos con el medio ambiente. Distintos sectores, entre los que destaca muy especialmente la industria automovilística, han dado prioridad a los aspectos de sostenibilidad y ecología de los procesos de producción. Desde hace ya algún tiempo se utilizan ligantes inorgánicos para la fabricación de núcleos de arena en la producción de motores. Frente a los ligantes orgánicos, los núcleos ligados inorgánicamente ofrecen toda una serie de ventajas, desde su carácter respetuoso con el medio ambiente hasta las mejoras en calidad de las piezas fundidas finales.
Hasta ahora, la tecnología de Additive Manufacturing (AM) utilizada para producir moldes de arena en sistemas de impresión 3D a partir de datos CAD sin el uso de herramientas, no había sido capaz de utilizar ligantes inorgánicos. voxeljet, un fabricante de sistemas de impresión 3D de alto rendimiento, y Hüttenes-Albertus, fabricante líder de productos para el sector de la fundición, ofrecen ahora la solución perfecta para la impresión 3D respetuosa con el medio ambiente y de alta calidad. Y lo hacen de la mano de un sistema de ligado inorgánico apto para la producción en serie.
El sistema de material de moldeado desarrollado por Hüttenes-Albertus en colaboración con voxeljet se puede utilizar en las impresoras 3D de voxeljet. En términos generales, el proceso de creación de capas es el mismo que con los ligantes orgánicos. En el nuevo sistema se aplica material de moldeado con ligantes inorgánicos (arena tratada inorgánica) en capas micrométricas sobre un área determinada. A continuación se imprime de forma selectiva con un líquido. La solución de impresión activa el ligante de la arena, que aglutina las partículas de material de moldeado circundantes.
Este proceso se repite capa a capa, hasta producir el molde deseado. Después de la impresión, el material de moldeo circundante se retira de moldes y núcleos. El material de partículas no impreso se puede tratar y reintegrar en el proceso. Después del proceso de creación de capas, los componentes impresos se secan en un horno durante unas horas. Después, están listos para la fundición.
El Dr. Ingo Ederer, gerente de voxeljet technology, considera esta innovación como un paso muy importante hacia una producción más sostenible: "Hasta ahora, los sistemas de ligado inorgánicos solo se utilizaban en la producción en serie. Por eso era muy importante para nosotros incluir sus ventajas ecológicas y tecnológicas al innovador mundo de la tecnología AM. Ahora, los usuarios dedicados a la fabricación de series pequeñas y de prototipos también pueden disfrutar de todas las ventajas que brindan los sistemas inorgánicos".
En algunos sistemas, los productos ligantes inorgánicos se basan en resina artificial. Y, frente a los productos orgánicos, los ligantes inorgánicos no se queman durante el proceso de fundición, evitando así las emisiones generadas por los sistemas orgánicos, dañinas tanto para la salud como para el medio ambiente. La nueva tecnología tampoco genera el olor habitual de los procesos de fundición como resultado del quemado de los materiales orgánicos. Así pues, el proceso de fundición está libre tanto de olores como de condensación. Y, con todo ello, el proceso es muy respetuoso con el medio ambiente. Al mismo tiempo, tiene también efectos muy positivos en la calidad de la fundición. Por ejemplo, en el caso de la fundición NE/L, la estabilidad térmica del ligante inorgánico durante la fundición mejora la estabilidad de los moldes de arena y, con ello, la precisión dimensional de los componentes.