Exitosa participación de OTTO JUNKER GmbH en la GIFA/THERMPROCESS 2011

Todavía no han concluido el análisis y la evaluación de las numerosas conversaciones sobre proyectos y discusiones técnicas; no obstante, ya podemos hacer un resumen básico de nuestra participación en esta feria líder internacional.

Del amplio programa de hornos de fusión por inducción y de colada orientados al usuario que ofrecen OTTO JUNKER y su filial INDUGA, en la parada se presentaron principalmente los siguientes productos e innovaciones:

Potente horno de inducción de crisol de media frecuencia con capacidad de carga de 10 t y potencia nominal de 8.000 kW

El horno para la fundición DUOMELT está destinado a una conocida empresa de fundición china y ofrece una capacidad de 15 t/h con una temperatura de caldo de 1.550 °C.
El horno expuesto está concebido para la operación con tecnología multifrecuencia que permite una conmutación de 250 a 125 Hz para una mezcla intensiva por agitación de elementos de aleación y medios de cementación.
Para facilitar la salida de la escoria y reducir la dureza del trabajo físico del fundidor, se puede volcar el horno hacia atrás sin escalonamiento en un ángulo máximo de 20 grados.
El horno está equipado con una campana de extracción de nuevo diseño. La optimización fue posible gracias a las experiencias prácticas con las versiones anteriores. La nueva campana de extracción se caracteriza por un diseño más plano y una protección segura y mejorada de los elementos hidráulicos.

Instalación de fundición en coquilla a baja presión para latón

La instalación completa consiste en un horno de fusión por inducción y de colada de 90 kW, una unidad de manipulación para la coquilla, un baño de revestimiento y un control electrónico con panel de mando.
La instalación destinada a un cliente chino ha sido concebida para la fundición de grifería de latón con un tiempo de ciclo de 45 segundos y permite la producción automática de hasta 500 piezas de fundición por turno. La compleja instalación abarca todas las fases del proceso, desde la recogida de la coquilla hasta la retirada de la pieza fundada y la limpieza y el revestimiento posteriores de la coquilla. Con la ayuda de un manipulador montado en un portal lineal se lleva la coquilla a las distintas estaciones de trabajo.
La tecnología de fundición a baja presión garantiza el llenado del molde tranquilo y con reducidas turbulencias ya que el metal fundido se presiona desde abajo en la coquilla, con un incremento controlado de la presión.

Representación de un innovador procedimiento de fusión de magnesio

Al fundir y colar aleaciones de magnesio se protege el producto de fusión de reacciones químicas indeseables con gases relevantes para el clima o bien corrosivos de acuerdo al estado de la técnica.
Para la fusión y colada de magnesio con empleo considerablemente reducido de este tipo de gases de protección se ha desarrollado un nuevo principio de procedimiento ensayándolo exitosamente a escala de laboratorio. Especialmente el servicio casi continuo demostró ser ventajoso.
El objetivo en este momento consiste en transferir el concepto del grupo de fusión de nuevo tipo de la escala de laboratorio a un estado apto para serie.
Actualmente damos continuidad al proyecto con la construcción de una instalación de este tipo a escala de servicio y su empleo en la fundición a presión de magnesio de un renombrado fabricante de la industria automotriz alemana.

Desarrollos para la reducción de pérdidas en las bobinas y mejora de la supervisión del crisol

Para continuar con el incremento de la eficiencia de energía de la fusión inductiva, el descenso de las pérdidas ohmicas en las bobinas es un paso determinante.
El enfoque de solución consiste en reducir la densidad de corriente y con ello las pérdidas ohmicas, mediante el incremento de la superficie conductiva de corriente. Como ideal se aspira a una distribución de densidad de corriente lo más homogénea posible en la bobina. Esto suena sencillo pero es difícil de alcanzar, debido a que la corriente no se distribuye de forma uniforme sobre toda la sección.
Se ha desarrollado un diseño especial de las bobina y con ello alcanzado una distribución de la corriente sobre una superficie mayor.
En las aplicaciones industriales de esta nueva construcción de bobina fueron confirmadas de forma inequívoca los ahorros calculados teóricamente. Sobre esta base se está trabajando en el perfeccionamiento y la mayor optimización de este concepto de bobina.
Ejemplo de un desarrollo exitoso es el sistema de supervisión del crisol OCP que ya se está aplicando ampliamente en la industria.

El sistema OCP (Optical Coil Protection) es un sistema de supervisión y medición de temperatura de nueva generación y se maneja con sensores de fibra óptica que se prestan especialmente bien para la supervisión exenta de anomalías en hornos de fundición por inducción y permiten una determinación directa e independiente de la temperatura.
Con un cable sensor incorporado en el revestimiento permanente del horno se realiza una medición de área extendida del campo de temperatura sobre la superficie interior de la bobina. A diferencia de la supervisión de contacto a tierra es posible aquí una localización puntual sumamente exacta de un eventual daño del crisol.

Potente instalación de horno de crisol de OTTO JUNKER en la exposición especial "Eficiencia de energía" de la GIFA

En el ejemplo de un horno de fundición de altas prestaciones de OTTO JUNKER GmbH con moderna técnica de control de procesos, en el pabellón 13 fueron presentados, en el marco de la exposición especial del Instituto para Tecnología de fundición (IfG), las posibilidades de ahorro de energía en la fusión inductiva.
Fue expuesto un horno de 10 t dimensionado para una potencia nominal de 8.000 kW. Además, la tecnología multifrecuencia permite una conmutación de 250 a 125 Hz para una mezcla intensiva por agitación de elementos de aleación y medios de cementación.

Desde el inicio de la aplicación industrial de hornos de inducción para la fusión de metales en los años 1950 se ha podido alcanzar, a través de perfeccionamiento técnico e innovación, una notable reducción del consumo de energía y un considerable incremento de la prestación de fusión.
Con referencia a la fusión de hierro fundido se ha podido reducir el consumo de energía en aprox. 25 % e incrementar la prestación de fusión a 485 %.
Y este desarrollo continúa: con el empleo de bobinas de inducción optimizadas se apunta a rendimientos totales de aprox. 85 %.

Conclusión

Aun cuando la participación en la misma feria en el año 2007 ya fue del todo exitosa, en este año se ha conseguido un notable incremento. Esto se refiere tanto a la excelente repercusión que ha tenido con los clientes como a la cantidad de conversaciones técnicas serias sobre nuevos proyectos y desarrollos.

Ha sido alentador, que junto a muchos clientes habituales también han estado numerosos interesados nuevos entre los visitantes e interlocutores. Hemos detectado con gusto una elevada capacidad profesional de los visitantes y hemos podido saludar en el stand un creciente número de ejecutivos nacionales e internacionales.
Aun cuando la cantidad de visitantes alemanes y europeos ha sido predominante, también se han realizado muchos contactos intensivos con numerosos profesionales no-europeos.
Naturalmente los objetos expuestos, las innovaciones importantes de productos y la mejora de la eficiencia energética han sido temas de conversación. Los puntos esenciales fueron consultas concretas sobre proyectos, propuestas técnicas para inversiones y consultas sobre ofertas actuales.
Sin lugar a dudas, de ese modo fue creada la base para buenos negocios a futuro, pero ya en la feria se han podido concretar importantes pedidos, así por ejemplo cuatro pedidos de instalaciones de fusión por inducción de Europa del Este o bien de los países árabes. El contrato con la fábrica de camiones KAMAZ en Rusia preparado para la feria entretanto ya ha podido ser firmado. En este caso, se trata de una potente instalación de fusión de frecuencia media constituida de dos hornos de 25 t con una potencia nominal de 15 MW en tecnología DUOMELT, así como un horno de fundición de 10 t.

El balance sumamente exitoso de la feria es una notable expresión del liderazgo tecnológico de mercado de OTTO JUNKER GmbH.