Material substitution

Por segunda vez el IZA International Zinc Association, está organizando un evento internacional que reúne a una audiencia internacional de ingenieros, diseñadores, ingenieros de diseño, los productores, de fundición a presión y los usuarios finales para conocer las últimas novedades y tendencias en el ámbito de zinc fundido.
Se presenta aquí la participación de Marco Bertolina, Director Comercial Mecgraf y miembro IZA de la directiva europea sobre las aleaciones de zinc.
La intervención pone de relieve un determinado proyecto se inició con una empresa de renombre internacional, con quien ha desarrollado una unidad de enlace "señales" hoja anteriormente producidos
Estas unidades se utilizan en las grúas grandes en los puertos para la carga y descarga de contenedores y por lo tanto están sujetos a las fugas, corrosión del agua salada, el tiempo y el clima típico de los puertos navales en diversas partes del mundo su aplicación en particular y el tamaño fuera de lo común, a continuación, requieren que las grúas se lavan con chorros de agua a presión y mangueras industriales.
Los clientes tenían problemas con las unidades tradicionales y la necesidad, por tanto, que estas unidades de prueba de agua llevó a la productora de las unidades para iniciar un proyecto de sustitución de materiales con el apoyo técnico de Marco Bertolina y su estructura del proyecto.
Como se puede ver en la foto 1, entonces se pasa una caja de chapa plegada, perforado y pintado (imagen izquierda), que fueron equipados con los conectores estándar de plástico (centro de la imagen), una fusion sola ya tiene todos los conectores, las bases de los leds y los símbolos necesarios (foto dcha).
Esto le da un solo bloque en zamak, que elimina todos los puntos de anclaje de los conectores y los tornillos y las juntas correspondientes sobre el tema de la infiltración de una manera estructural.
Usted también consigue una pieza compacta que tiene una mayor resistencia a la torsión de la hoja de grupo, creando una protección estructural a la electrónica SMD internos que impiden el desglose de los componentes o de las soldaduras
Hemos hecho conectores de neopreno, con la capacidad de imprimir en el Zama, tienen más elevado el nivel de calidad, tanto en términos de infiltración, expresada tanto en el rendimiento al pasar de 12 amperios a 22 amperios actuales admiten.
El resultado es una unidad que responde a los reglamentos militares MIL5015 EE.UU. / MIL26482, legislación que fue inalcanzable sin un proyecto de sustitución de materiales.
Las grandes mejoras se obtuvieron en la parte trasera de la unidad con una capa de resina de silicona y una capa posterior de resina epoxi y una tapa en el zama caja cerrada con un sello.
Gracias a la potencia de disipación de aleación de zinc, se obtuvo en la portada, un bajorrelieve en el que se encuentran directamente MOSFET de potencia.
El proceso de la electroforesis como una capa final de aleación de zinc también ha creado una película no conductora al convertirse en la unidad de pantalla eléctrica y magnética.
La reducción drástica de la actividad de montaje, la facilidad de acceso a la tarjeta electrónica en el interior y algunas nuevas mejoras en la geometría de la pieza hacen de esta unidad un componente de alta calidad, de fácil aplicación y muy competitivo, consolidando su posición como fabricante líder en este campo.

El Molde
Particularmente interesante es el molde diseñado y construido en una versión de 1 + 1 piezas obtenidas simultáneamente de modo que la cubierta de la caja.
La respuesta a 1 +1 cavidads hace que sea más competitivo es el molde que la producción de unidades completas.
Utilizando avanzadas de diseño CAD, hemos diseñado, modelado y creó un molde eficiente, haciendo un excelente trabajo de llenar la fusión por reducir al mínimo la resistencia al flujo y la presencia de turbulencia.
El molde para hacer después un corredor y dos veces en una posición central a los dos dígitos que permite la alimentación de dos piezas a 180 grados.
El flujo de material en la cavidad es a través de una gran entrada verter lado para obtener una pieza sólida respecto a las necesidades de los componentes estéticos y funcionales.
La cavidad del molde se llena completamente por el zama líquido e se solidifica por completo sin generar defectos en la fundición en sí.
Se prestó especial atención a la línea divisoria del molde que ha sido diseñado con el fin de no dejar marcas en el componente final de la solicitud de alta calidad estética.
La compleja geometría de la pieza tuvo un molde con carros móviles interiores que permiten la creación de agujeros, bajorrelieves para la redacción de las balsas, y mucho más.
La alta precisión de las matriz, la eliminación correcta del vaciado y un sistema de lubricación de especial hacen de este molde una ejemplo de la alta tecnología aplicada a la fundición de aleación de zinc.
La realización de este molde confirma nuestra empresa como un socio fiable para el desarrollo de piezas de alta tecnología.

El Vaciado
Veamos ahora algunos detalles del vaciado (fig 2), que es geométricamente muy complejo y se compone de dos figuras diferentes.
La caja pesa unos 600 gramos. Es muy compleja que plantea n 11 torres para los conectores, no 11 agujeros para los leds y todos los escritos en bajo relieve.
Para la realización de esta pieza, se estudió de nuevo los componentes existentes, con énfasis en los requisitos funcionales y estéticos.
Las paredes de la caja están hechos especialmente fuerte mediante la adición de las costillas en el lado plano y ha dado una mayor rigidez y compactación de los componentes.
Las torres circular superior, y las tallas en bajo relieve han requerido una atención especial a los ángulos de inclinación para encontrar el equilibrio adecuado entre las necesidades estéticas y funcionales del vaciado y la eliminación correcta del del vaciado
Más ligero es la cubierta que, con sólo 370 gramos de peso hacen de este vaciado desequilibrado y debe ser regulado con una adaptación adecuada de las entradas de la zama.
El flujo unidireccional de zama, il líquido homogéneo a través de dos cavidades permite un fácil escape de gas, lo que elimina la formación de la porosidad, la turbulencia y las grietas superficiales.
Un tiempo de ciclo de aprox. 30 segundos permite una buena solidificación en el molde, asegúrese de llanura y minimiza la distorsión.
Después de extraer el chorro se corta para separar las dos piezas de la fusion.
Las dos piezas que luego se desplomó en un acabado vibratorio automática utilizando conos especiales y detergentes líquidos
El proceso de vibración a continuación, proporciona una línea automática de lavado, secado y descarga.
Después de las operaciones de acabado vibratorio, las cajas se roscado, taladrado y completado con los pasadores
Posteriormente, la operación de la electroforesis fabrica componentes negro mate y crea un recubrimiento en la unidad no es conductor de electricidad y magnetismo
El ciclo termina con el esmalte de la escritura en relieve de color naranja para dar mayor visibilidad al operador durante el funcionamiento normal de la unidad.