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TÉCNICAS DE CONFORMADO EN ESTADO SEMISOLIDO
Manel Da Silva
Ingeniero Químico. Dr. en Metalurgia
Unidad de Aleaciones Ligeras Dpto. Investigación, Desarrollo e Innovación Tecnológica
Fundación privada Ascamm

El conformado en estado semisólido puede considerarse
un proceso intermedio entre el moldeo de fundición líquida
y el conformado en estado sólido. Esto le otorga la posibilidad
de obtener geometrías complejas con unas propiedades
mecánicas y calidad metalúrgica superiores a
las obtenidas mediante inyección a presión o colada en
molde permanente[1].
Desde su descubrimiento se vieron las enormes posibilidades
que podía tener un material procesado en estado
semisólido y se han logrado resultados prometedores a
nivel de laboratorio y en plantas piloto. Sin embargo, los
primeros procesos industriales desarrollados se encontraron
con dificultades al intentar producir componentes
a gran escala. Recientemente, han irrumpido con fuerza
una nueva generación de procesos de conformado en estado
semisólido, que introducen una serie de variaciones
al original Thixoforming, que los hacen más atractivos para
su explotación industrial.


VENTAJAS DE LOS PROCESOS SSM FRENTE A LOS
MÉTODOS CONVENCIONALES.
El conformado en estado semisólido presenta una serie
de ventajas importantes respecto a las técnicas de conformado
convencionales. Éstas pueden agruparse en tres
apartados: reducen la contaminación, elevan la calidad
del producto y aumentan la rentabilidad[1,2,3,13,14,24,25].
Se produce una reducción de la contaminación tanto en
el entorno del trabajador como en el medio ambiente en
general, por los siguientes motivos:
· Son procesos altamente automatizados, lo que proporciona
mayor seguridad al operario, ya que en ningún
momento tiene que manipular el metal fundido.
· Reducen los sobrantes de fundición. Las mazarotas,
rebosaderos y alimentadores son más pequeños que en
la colada convencional.
· La cantidad de lubricante empleada suele ser menor
que en la inyección de fundición.
Elevan la calidad del producto por:
· Obtención de piezas prácticamente acabadas con formas
complejas. Lo que supone un importante ahorro
en mecanizados y otros procesos de acabado.
· Propiedades mecánicas superiores a las obtenidas por
fundición.
· Baja porosidad.
· Posibilidad de realizar tratamientos térmicos de tipo T6
y anodizado.
· Excelente reproducibilidad.
· Buen aspecto superficial.
La rentabilidad del proceso es mayor por:
· Flexibilidad en la producción.
· Tiempos de solidificación más cortos, lo que puede
suponer mayor productividad.
· Reducción de las operaciones de acabado.


TÉCNICAS EXISTENTES DE CONFORMADO EN
ESTADO SEMISOLIDO
Los esfuerzos de los primeros investigadores se centraron
en el desarrollo de la ruta de Thixoforming[3], debido a
su mayor facilidad de implantación. Sin embargo, ha resultado
ser una vía de escaso interés industrial, debido al elevado
coste que supone hacer el proceso en dos etapas,
encareciendo de forma elevada el producto final.
ART PARA PUBLICAR EN VARIAS.qxd 25/9/09 13:50 Página 17
Durante esta última década, se ha producido un interés
renovado en el procesado en estado semisólido, buscando
alternativas de menor coste que explote las mejores propiedades
mecánicas que se obtienen mediante el conformado
en estado semisólido y desarrollando un elevado
número de procesos distintos. En la actualidad existen
unos 25-30 procesos distintos, únicamente dentro de
la ruta de Rheocasting.
Thixoforming
El Thixoforming utiliza la reversibilidad que ofrece el material
tixotrópico, recuperando sus propiedades al ser recalentado
de nuevo hasta el estado semisólido. Este proceso
se compone de dos etapas diferenciadas, que pueden
tener lugar en emplazamientos distintos y tras tiempos prolongados
de almacenamiento (Figura 1). En la primera etapa
se producen lingotes sólidos con microestructura globular.
Mientras que en una segunda etapa se procede a
cortar el lingote, según la cantidad de metal requerida,
recalentarlo hasta el estado semisólido y conformarlo.


OBTENCION DEL MATERIAL TIXOTROPICO
Desde los trabajos iniciales de Spencer y Flemings, se han
propuesto numerosas técnicas de producción de lingotes
tixotrópicos. En la actualidad, existen distintos procesos
para lograr la microestructura globular requerida para el
correcto conformado en estado semisólido[2,3], sin embargo
se pueden dividir en tres grandes grupos, según el principio
en que se basen:
1. Mediante aplicación de esfuerzos cortantes durante el
proceso de solidificación. En este grupo se encuentra
tanto la agitación mecánica como la electromagnética[
4] y la aplicación de vibraciones supersónicas[5].
2. Procesos basados en el control térmico durante el proceso
de solidificación[6,7].
3. Procesos orientados a la producción de material sólido.
En este grupo se encuentra el Spray forming[2,8],
la refusión parcial de aleaciones deformadas (SIMA) [9,10,11]
o modificadas con afinadores de grano[12].
Los procesos englobados en los grupos 1 y 2 producen
una mezcla semisólida válida tanto para su conformado
directo (Rheocasting) como para la producción de lingotes
tixotrópicos. Los procesos del tercer grupo, en cambio,
requieren la solidificación completa y es durante la
refusión del metal y el mantenimiento semisólido dónde
se logra la microestructura globular. Se trata de técnicas
exclusivas del Thixoforming, mediante los cuales la inyección
directa es inviable.
Procesos basados en la agitación
En la Figura 2 se muestran las principales técnicas existentes
para obtener material tixotrópico mediante agitación[
13].
La agitación mecánica discontinua, representada en la
Figura 2a, fue el método empleado en las primeras investigaciones
realizadas en el MIT para la fundición de metales
y la fabricación de materiales compuestos[14]. El proceso
consiste de un lecho de fusión que es agitado mecánicamente
durante el proceso de enfriamiento. Se suele
utilizar una atmósfera inerte o cámaras de vacío para evitar
el atrapamiento de aire.
En la Figura 2b corresponde a una máquina de "rheofusión"
continua. Mediante este método se logran elevados
esfuerzos de cizalladura, se disminuye los problemas de
atrapamiento de aire mediante la agitación bajo la superficie
del metal y se logran elevadas velocidades de enfriamiento,
pudiéndose obtener una microestructura muy fina.
Sin embargo, la agitación mecánica presenta problemas
de erosión del agitador cerámico, especialmente en aleaciones
de elevado punto de fusión, contaminación por
escoria y atrapamiento de aire, baja productividad y dificultad
para controlar el proceso[3].
Para solventar las dificultades asociadas a la agitación mecánica
directa ITT desarrollo la agitación electromagnética

Figura 1. Esquema del proceso de Thixoforming.
Figura 2. Esquema de las distintas variantes para obtener estructuras
no dendríticas mediante agitación del líquido: a) agitación mecánica,
b) agitación mecánica en continuo y c) agitación electromagnética
en continuo[8].

conformado por Thixoforming, puesto que la obtención
de la microestructura no dendrítica se realiza en estado
sólido o requiere la solidificación completa del lingote.
En el proceso SIMA (Strain Induced Melt Activated)[20] se
parte de un lingote sólido con estructura dendrítica. El lingote
sólido se deforma en frío, lo que induce la aparición
de gran cantidad de dislocaciones. Al llevar el lingote hasta
el estado semisólido se produce la fragmentación de
las dendritas deformadas dando lugar a una microestructura
globular. Se requiere cierto tiempo de mantenimiento
para lograr una microestructura adecuada para el
procesado en estado semisólido[14].
Mediante este proceso se obtienen lingotes libres de defectos
con cualquier tipo de aleación. Sin embargo, la deformación
en frío encarece el proceso y el tamaño de glóbulo
final es bastante grosero, debido al mantenimiento
prolongado que se requiere[21].
También se puede lograr resultados similares por el simple
calentamiento de lingotes sólidos de estructura dendrítica[
22]. Este proceso se conoce como Semi-Solid Termal
Transformation (SSTT). Al ser mantenidas en estado semisólido,
las partículas £\ crecen y esferoidizan con el tiempo,
dando lugar a glóbulos de un elevado tamaño.
Generalmente suelen utilizarse afinadores de grano, para
reducir el grano de partida y, consecuentemente, el tamaño
de partícula £\ resultante[12].
Otra alternativa para producir lingotes con propiedades
tixotrópicas es el proceso Osprey, basado en la técnica
del Spray Forming[2]. Este proceso, patentado en 1989,
es ampliamente utilizado para la obtención de: (a) barras
de elevado diámetro de material muy reactivo (aluminio
y magnesio)[23], (b) materiales que requieren elevadas temperaturas
de proceso (Ni3Al, Titanio), (c) fundiciones
férreas o aleaciones hipereutécticas de aluminio-silicio,
y (d) materiales compuestos[14]. En este proceso no existe
reacción entre las partículas y la aleación fundida, debido
al corto tiempo que están en contacto en estado líquido[
2].
El proceso consiste en la pulverización de un material fundido
a gran velocidad, por medio de un gas (argón o nitrógeno),
en gotas de 20 £gm de tamaño medio (Figura 4) hacia
un colector dotado de movimientos de traslación y rotación[
21]. Además de lingotes
sólidos, este proceso
permite la fabricación
de piezas sencillas
como tubos o barras[2].
Con esta técnica se
logran velocidades de
enfriamiento comprendidas
entre los 103 y los
106 K/s, lo que se tra-
(MHD)[15], cuyo esquema se muestra en la Figura 2c. Esta
técnica, se basa en la generación de elevadas deformaciones
locales de cizalladura mediante la aplicación de campos
electromagnéticos en un molde de colada continua. La
agitación tiene lugar en el interior del líquido, que previamente
ha sido filtrado y desgasificado. El control de temperatura
se realiza mediante la circulación de agua a través
de una camisa que recubre las paredes del molde.
Mediante esta técnica se logra una microestructura extremadamente
fina, con un diámetro medio de glóbulo en torno
a las 30 £gm y una distribución uniforme[3].
Posteriormente distintas empresas han propuesto diversas
variantes, utilizando la agitación electromagnética para
producir estructuras no dendríticas, como por ejemplo los
procesos desarrollados por Alusuisse o Pechiney[14].
Las técnicas basadas en la agitación electromagnética permiten
una producción a gran escala, admiten la elaboración
de lingotes continuos con estructura globular y tienen
la ventaja que se eliminan todos los problemas asociados
a la deposición de material en los agitadores mecánicos.
Procesos basados en el control térmico
Es posible producir una microestructura apta para su conformado
en estado semisólido mediante el control térmico
durante el proceso de solidificación, sin necesidad de aplicar
deformación alguna[16]. El metal fundido se vierte sobre
una rampa de enfriamiento a una temperatura ligeramente
superior a la de liquidus. La temperatura cae bruscamente
al entrar en contacto con la superficie fría, dando lugar
a una abundante nucleación de partículas £\. Mediante
el posterior control térmico en estado semisólido, se obtiene
la microestructura globular deseada.
Ésta posibilidad fue presentada por Motegi y col. en el año
1998[17], utilizando un montaje experimental similar al
de la Figura 3. Con posterioridad Haga y col. profundizaron
en el estudio del efecto que tienen las distintas variables
del proceso en la microestructura resultante [18,19].
Existe la posibilidad de no
utilizar rampa y verter el
líquido directamente en
un crisol frío. En este caso
a la nucleación masiva de
partículas ? debido al choque
térmico, hay que añadir
la turbulencia producida
al verter el líquido, fruto
del enorme gradiente térmico presente en la mezcla
semisólida[12].
Producción de lingotes sólidos
En este apartado se van a tratar procesos muy distintos,
pero con la característica común que son exclusivos del

Figura 3. Esquema del dispositivo
utilizado para la fabricación de
microestructura no dendrítica
mediante una rampa de
enfriamiento[28].
Figura 4. Esquema del proceso
Osprey[14].

duce en una solidificación extremadamente rápida del
material. El proceso de enfriamiento puede dividirse en
tres etapas:
· Enfriamiento en vuelo: Se produce un enfriamiento por
convección de las finas gotas pulverizadas, que son lanzadas
a una elevada velocidad. Durante esta etapa se
logran las mayores velocidades de enfriamiento del proceso
(103 a 106 K/s).
· Enfriamiento en la deposición: Las gotas llegan al colector
en estado líquido, sólido o semisólido, dependiendo
de su tamaño. Una vez depositado, el material se enfría
por conducción a través del substrato y por convección
a través del medio gaseoso. Durante esta etapa
se logran velocidades de enfriamiento en torno a 100
K/s.
· Enfriamiento tras la deposición: Tras la deposición el
material sigue enfriándose por conducción a través del
material previamente depositado. La velocidad de
enfriamiento está comprendida entre los 1 y los 10 K/s.
Mediante el proceso Osprey se logran lingotes de composición
y estructura muy homogénea y con un tamaño
medio de glóbulo bastante fino (60 £gm). La microestructura
globular resultante del proceso está relacionada con
el choque que sufren las gotas al depositarse[14] y las bajas
velocidades de enfriamiento existentes en la etapa final
del proceso[2].

CONFORMADO DE LOS COMPONENTES
En la segunda etapa del proceso el material se corta y se
recalienta de nuevo hasta el estado semisólido, con lo que
recupera las propiedades tixotrópicas. Existen gran variedad
de métodos de calentamiento, pero el más utilizado
es el calentamiento por inducción, con el que se consigue
una rápida y uniforme refusión parcial del material.
Una vez recuperado el estado semisólido, el material es
procesado, obteniéndose una forma muy cercana a la definitiva.
Dependiendo de la técnica utilizada en el conformado
se distingue entre dos procesos (Figura 5)[14]:
· Thixocasting: El material es inyectado a presión en un
molde. El equipo utilizado suele ser máquinas adaptadas
de inyección a presión.
· Thixoforging: El material es estampado mediante el uso
de una prensa. Suele utilizarse para aleaciones de aluminio
de forja o para el conformado de materiales de
elevado punto de fusión.

VENTAJAS E INCONVENIENTES DEL
THIXOFORMING
El Thixoforming presenta enormes ventajas respecto a la
fundición inyectada convencional, al igual que todos los
procesos de conformado en estado semisólido. Sin embargo,
también presenta grandes limitaciones como el elevado
coste de la materia prima y el hecho de que no se
pueda reciclar in situ el material sobrante.
No obstante, el principal motivo para su baja aceptación
industrial han sido los defectos presentes en los componentes.
Existen diversos defectos típicos del procesado
mediante Thixoforming[14], pero hay uno que destaca
sobre los demás por lo perjudicial que resulta para las propiedades
mecánicas del material: las capas de óxido. Éstas
pueden formarse durante el llenado del molde, aunque
lo más habitual es que correspondan a la capa exterior
del lingote semisólido. Cuando dos flujos de material metálico
se unen, la capa de óxido, al contrario de lo que sucede
al inyectar un metal totalmente líquido, no se elimina
de forma natural, puesto que la viscosidad es mucho
mayor que la tensión superficial[14]. Otros defectos típicos
del procesado en estado semisólido, aunque de menor
relevancia son la segregación de eutéctico superficial, la
aparición de partículas de Si primarias en aleaciones hypoeutécticas
y la formación de ampollas superficiales.
Con la intención de superar estas limitaciones, manteniendo
las mejores propiedades mecánicas que dispone
respecto a la inyección a presión convencional, han surgido
nuevas técnicas de conformado en estado semisólido.
Thixomolding®
El Thixomolding®, desarrollado y patentado por Dow Co.
en la década de los 80[26], es un proceso específicamente
diseñado para la utilización de aleaciones de magnesio.
Se utiliza un equipo muy similar a las máquinas de inyección
de plástico (Figura 6).
Se parte de material granulado que se transporta hasta la
zona de inyección mediante un husillo roscado. El material
se lleva al estado semisólido mediante calefactores
externos y, debido a la fricción generada por el mecanismo
usado para el transporte, se logra una microestructura no
dendrítica. El lodo semisólido obtenido es inyectado directamente
al molde.
Figura 5. Esquema correspondiente al conformado mediante
Thixoforming[14].


Es un proceso de elevada producción y que parte de una
materia prima muy barata, al ser el propio equipo el que
produce el material semisólido. Es capaz de fabricar componentes
de alta calidad con paredes extremadamente delgadas
(0,5 mm) y unas tolerancias y estabilidad dimensional
excelentes[27]. El principal inconveniente que presenta
es el coste del equipo y su mantenimiento[14].
En 2005 ya existían unas 250 máquinas de Thixomolding®
activas en 50 empresas distintas, fabricando cientos de
millones de componentes anualmente[27]. Actualmente,
existen más de 400 máquinas en todo el mundo destinadas,
principalmente, a la producción de carcasas de aparatos
electrónicos. El Thixomolding® es especialmente adecuado
para esta aplicación por ser éste un proceso que
permite la obtención de componentes resistentes y ligeros,
con paredes muy finas y un excelente acabado superficial.
Aunque en menor medida, también se usa para aplicaciones
orientadas a la industria automovilística[27].
De todas formas, en la actualidad este proceso está limitado
a bajas fracciones de sólido y a aleaciones de magnesio
o de bajo punto de fusión[28].
New Rheocasting
Está técnica fue patentada por UBE en 1996[29]. El proceso,
que se muestra de forma esquematizada en la Figura,
combina una forma innovadora de obtener la microestructura
globular con la tecnología del Vertical Indirect
Squeeze Casting[7].
El metal fundido se vierte, con una temperatura muy cercana
a la de liquidus, en un carrusel de crisoles de acero.
El rápido enfriamiento que se produce al entrar en contacto
con la pared fría del crisol sitúa la mezcla en la región
semisólida y genera una abundante nucleación de partículas
£\. Estos núcleos iniciales se distribuyen homogéneamente
al llenarse el crisol. Mediante un exhaustivo control
térmico se consigue que los núcleos formados adquieran
el tamaño y forma adecuada para su procesado. El
mantenimiento dura entre 3 y 5 minutos dependiendo de
la aleación empleada[16].
El lingote semisólido es entonces transferido a una máquina
de Squeeze Casting, dónde es inyectado al molde
correspondiente. El molde se llena lentamente, de abajo
hacia arriba, de forma parecida a como se hace en baja
presión. Esto conlleva un llenado en flujo laminar, empujando
el aire hacia arriba, evitando que éste quede atrapado.
La solidificación final tiene lugar en el molde bajo
la aplicación de presión[7].
El New Rheocasting se ha aplicado con éxito en la fabricación
de componentes industriales con las aleaciones
A356 y A357, obteniéndose mejores propiedades mecánicas
que con Thixoforming con una buena reproducibilidad[
1,30], tal y como se muestra en la Figura.
Sub liquidus casting
Se trata de una técnica desarrollada por la empresa THT
Presses en el año 2001, que combina un procesado simple
del metal fundido con la adición de afinadores de grano,
logrando de esta forma un lodo semisólido apto para
el conformado. Mediante esta técnica se logran productos
de características similares o incluso superiores que
las obtenidas por Thixoforming, con un reducido coste

Figura 6. Esquema del equipo utilizado en el Thixomolding®[14].
Figura 7. Esquema del proceso de New Rheocasting.
Figura 8. Comparación de las propiedades mecánicas logradas
mediante Thixoforming y New Rheocasting para el caso de la
aleación A357-T5[1].
Figura 9. Esquema del equipo de Sub Liquidus Casting[31].

de producción. Además no requiere equipos adicionales
de preparación de la mezcla semisólida[31]. El proceso
completo tiene lugar en una máquina compacta, como
la que se muestra en la Figura 9.
Mediante esta técnica se logra una microestuctura globular,
típica de los procesos en estado semisólido. Con
afinadores de grano se obtienen tamaños de glóbulo inferiores
a 75 £gm y mediante el uso de super-afinadores de
grano se puede llegar a las 25 £gm de diámetro medio[14].
Semi-Solid Rheocasting
Es una nueva propuesta reciente que ha realizado Flemings
para obtener estructura no dendrítica mediante la aplicación
de agitación. Combina una agitación vigorosa con
una fuerte extracción de calor en la etapa inicial de solidificación,
para favorecer la formación de núcleos £\[32].
La licencia para utilizar el proceso industrialmente fue
adquirida en el 2002 por Idra Casting Machines, con el
nombre de SSRTM[33].
El proceso se encuentra esquematizado en la Figura 10.
Se parte de líquido fundido, que es enfriado hasta una temperatura
cercana a la de liquidus, y mediante la inmersión
de un cilindro de grafito se agita el líquido, generando
los primeros núcleos de partículas £\. Tras un corto
periodo de aplicación simultánea
de agitación y enfriamiento
el rodillo es retirado. El
proceso finaliza con un enfriamiento
lento hasta llegar a la
fracción de sólido deseada[32].
La formación del primer 1 % de
fracción sólida es la parte más
crítica del proceso[14].
Se trata de un proceso que está
dando muy buenos resultados
con fracciones de sólido muy
bajas (10-30%).
Swirled Entalphy Equilibration Device (SEED)
Este proceso fue desarrollado y patentado en el 2004 por
Alcan[34]. En la Figura 11 se muestra esquemáticamente
las distintas etapas de que consta el proceso. Se parte de
metal fundido que se vierte en el crisol inclinado. Durante
la solidificación del metal, se agita ligeramente la mezcla
semisólida mediante el movimiento circular del propio
crisol, hasta llegar a una fracción de sólido del 30 %.
A continuación se elimina el líquido necesario para conseguir
la fracción de sólido requerida para el conformado
(50 %). El lingote semisólido es entonces transferido
a una prensa o máquina de inyección, donde se procede
a su conformado[35,36].
El proceso SEED es una tecnología reciente y que se
encuentra aún en fase de desarrollo. Sin embargo, ya ha
dado muy buenos resultados en plantas pilotos, obteniéndose,
con el uso de afinadores de grano, una microestructura
altamente globular y homogéneamente distribuida[
36]. También existen algunas empresas que han
empezado a producir con exito componentes a gran escala.
Continous Rheoconversion Process (CRP)
Otro método para producir estructuras no dendríticas es
el CRP, desarrollado en la Universidad de Worcester en
2002. El proceso consiste en la mezcla de dos metales
fundidos con un determinado nivel de sobrecalentamiento
en un reactor. El líquido mezclado puede corresponder
a la misma aleación o tener composiciones distintas. El
reactor proporciona extracción de calor y convección forzada
durante la primera etapa de solidificación, formándose
estructuras no dendríticas[37]. Con ello se obtiene la
formación de numerosos núcleos de partículas £\, que son
homogéneamente distribuidos gracias a la convección forzada
aplicada en el seno de la mezcla semisólida[14]. En
la Figura 12 se muestra esquematizadamente el proceso
de CRP.
Se trata de un equipo compacto y de sencillez estructural,
que tiene la posibilidad de fabricar material tanto para
ser conformado directamente en estado semisólido
(Rheocasting), como para producir lingotes tixotrópicos
(Thixoforming)[37]. Sin embargo el proceso exige un
exhaustivo control de la temperatura de alimentación, la

Figura 10. Esquema del
proceso SSR[32].
Figura 11. Esquema del proceso SEED[36].
Figura 12. Esquema del proceso CRP[37].
ART PARA PUBLICAR EN VARIAS.qxd 25/9/09 13:51 Página 22
composición y proporción de las dos aleaciones y de la
velocidad de extracción de calor[14].
El proceso se encuentra en desarrollo a nivel de laboratorio
y se están realizando los primeros ensayos para poder
determinar las condiciones óptimas de proceso y las propiedades
que se logran. En los primeros ensayos se han
obtenido microestructuras altamente globulares, que disminuyen
considerablemente de tamaño al modificarlas
con un afinador de grano[37].

EJEMPLOS DE COMPONENTES FABRICADOS EN
ESTADO SEMISOLIDO
Componentes de aluminio
Las aleaciones de aluminio son las más utilizadas actualmente
en el conformado en estado semisólido y en las
que se ha realizado un mayor trabajo desarrollo. Las aleaciones
más utilizadas son las Al-7Si-0,3Mg (A356) y Al-
7Si-0,6Mg (A357). En la actualidad existen varios componentes
que se están fabricando mediante estos procesos
a escala industrial. Se trata mayoritariamente de componentes
del sector de automoción que resultan inviables
mediante inyección a alta presión de aluminio debido a
sus elevados requisitos y que hasta ahora se estaban fabricando
mediante forja o fundición férrea. Algunos ejemplos
son:
Componentes de magnesio
Contrariamente a lo que sucede con el aluminio, el uso
del magnesio conformado en estado semisólido para el
sector de la automoción es minoritario. La mayor parte
de los componentes fabricados de aleaciones de magnesio
en estado semisólido se fabrican mediante
Thixomolding®, el proceso de mayor implantación industrial
con más de 400 máquinas distribuidas en todo el mundo.
La mayor concentración tiene lugar en el extremo
oriente (Japón, Corea, China y Taiwan) y se utilizan fundamentalmente
para fabricar carcasas de equipos electrónicos:
ordenadores portátiles, teléfonos móviles, PDA,
GPS,
Sin embargo también se están empezando a producir
mediante Thixomolding® de magnesio varios elementos
de automoción, tales como volantes, llantas, sujeción para
espejos retrovisores, estructuras de los asientos y otras partes
estructurales, tanto para automóviles como para motocicletas:


SITUACION ACTUAL DE LA TECNOLOGIA
El conformado SSM permite la fabricación de piezas de
formas complejas que tienen mejor calidad que las que
se hacen por fundición inyectada, con posibilidad de ser
tratadas térmicamente y anodizadas, y capaces de competir
con las producidas por forja. Esta calidad se debe
tanto a la disminución de la contracción durante la solidificación
de la aleación semisólida como a la ausencia
de gases ocluidos.
Se prevé que los procesos SSM tendrán un considerable
impacto industrial a corto plazo, especialmente en el diseño
y producción de componentes para automoción, y acelerarán
la substitución de las fundiciones férricas por fundición
de aluminio.
FUNDIDORES. SEPTIEMBRE 2009 23
Figura 13. Distribuidor de combustible y sujeción de la palanca de
cambio producidos mediante thixocasting[38].
Figura 14. Brazo de dirección y parte de la suspensión realizados
mediante New Rheocasting[38].
Figura 15. Brazo de suspensión fabricado mediante la tecnología
SEED en España[39].
Figura 16. Carcasa de un ordenador portátil y de un teléfono móvil
producidas mediante Thixomolding® de magnesio[38].
Figura 17. Varios componentes de motocicleta[38] y llantas
fabricados mediante Thixomolding de magnesio[40].


En la actualidad existen unas 25-30 técnicas de conformado
en estado semisólido en distintos estados de desarrollo
e implantación industrial, siendo el Thixomolding®
la tecnología más diseminada con más de 400 máquinas
en funcionamiento.
En el territorio español existen ya varias fundiciones que
disponen equipos de Rheocasting de varias tecnologías
diferentes. En nuestro país ya existen equipos de sub-liquidus
casting y la tecnología SEED produciendo componentes
industrialmente, principalmente para el sector de
la automoción[39,41].


REFERENCIAS
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24 FUNDIDORES. SEPTIEMBRE 2009
ART PARA PUBLICAR EN VARIAS.qxd 25/9/09 13:51 Página 24
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Hornos para fundición de aluminio y aleaciones ligeras. Refractarios..
Tratamientos superficiales. Granallado. Granallas. Shot Peening. Limpieza, hidrolimpiadores. Montaje, carga y descarga.
Instrumentos de control y medición.

OCTUBRE FUNDIDORES 152
Fundición a presión. Moldes. Productos para fundición inyectada. Hornos eléctricos. Inducción. Hornos para fundición de aluminio y aleaciones ligeras. Regeneración de arenas. Medio ambiente. Aceros para herramientas.
Aluminio. Refractarios.
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NOVIEMBRE FUNDIDORES 153
N° especial Hornos para fundición de metales férreos y no férreos. Hornos de fusión y de mantenimiento. Crisoles, flujos,
refractarios, reguladores de temperatura. Software,
CAD/CAM.
Moldeo. Arenas y su preparación. Aglomerantes. Resinas endurecedoras. Bentonitas. Machos, modelos. Equipos e instrumentos de medición y control. Calidad. Metrología.
Microscopía. Espectrómetros. Dispositivos ópticos.
Refractarios. Aislantes. Quemadores. Calentadores.
Metales y aleaciones.

DICIEMBRE FUNDIDORES 154
Hornos para fundición de aluminio y aleaciones ligeras.
Tratamientos superficiales. Granallado. Granallas. Shot Peening. Limpieza, hidrolimpiadores. Montaje, carga y descarga.
Instrumentos de control y medición. Reguladores.
Refractarios.
Moldes. Productos para fundición inyectada

 

Temarios 2009

FEBRERO 2009 FUNDIDORES 155
Hornos para fundición de aluminio y aleaciones ligeras. Refractarios.
Tratamientos superficiales. Granallado. Granallas. Shot Peening. Limpieza, hidrolimpiadores.
Robots. Montaje, carga y descarga.
Instrumentos de control y medición. Reguladores.
Dossier : Fundición a presión. Moldes. Productos para fundición inyectada

MARZO 2009 FUNDIDORES 156
N° Especial PROVEEDORES.
Moldeo. Arenas y su preparación. Aglomerantes. Resinas endurecedoras. Bentonitas. Machos, modelos.
Enfriadores. Desmoldeantes.
Hornos para fundición de metales férreos y no férreos.
Software, CAD-CAM. Transporte neumático. Granallado.Refractarios.
Metales y aleaciones.
N° exportación a HISPANOAMÉRICA.

ABRIL 2009 FUNDIDORES 157
Dossier CALIDAD
Hornos para fundición de aluminio y aleaciones ligeras. Aglomerantes. Instrumentos de control y medición.
Espectrómetros. Reguladores. Automatización. Software de control para hornos. Fuentes de energía.
Tratamientos superficiales. Granallado. Granallas. Shot Peening. Limpieza, hidrolimpiadores.
Fundición a presión. Moldes. Productos para fundición inyectada. CAD CAM. Robots en fundición.
Feria de Hannover.

MAYO 2009 FUNDIDORES 158
Hornos para fundición y mlantenimiento de metales férreos y no férreos
Moldeo. Arenas. Aglomerantes. Resinas. Bentonitas.
Tratamientos superficiales. Granallado. Granallas. Shot Peening. Limpieza.
Instrumentos de control y medición. Reguladores. Refractarios. Moldes. Productos para fundición inyectada.
Software, CAD-CAM

JUNIO 2009 FUNDIDORES 159
Granallado. Granallas. Shot Peening. Tratamiento de superficies. Abrasivos. Muelas. Acabado. Rebarbado.
Fundición a presión. Moldes. Productos para fundición inyectada.
Fusion. Fluidos, aceite. Gases y atmósferas para Hornos.
Moldeo. Arenas.
Calidad : Robots.
Instrumentos de control y medición.
SEPTIEMBRE 2009 FUNDIDORES 160
FERIA DE BILBAO : SUBCONTRATACION ? TRANSMET
Moldeo. Arenas. Aglomerantes. Resinas. Bentonitas.
Hornos para fundición de aluminio y aleaciones ligeras.
Tratamientos superficiales. Granallado. Granallas. Shot Peening. Limpieza, hidrolimpiadores.
Montaje, carga y descarga.
Instrumentos de control y medición.
Software, CAD-CAM.
Reguladores. Refractarios.
Fundición a presión. Moldes. Robots. Equipos y Productos para fundición inyectada.

OCTUBRE 2009 FUNDIDORES 161
Hornos para fundición y mantenimiento de metales férreos y no férreos. Hornos eléctricos. Inducción
Fundición a presión. : las ultimas técnicas inovadoras.
Productos para fundición inyectada..
Regeneración de arenas. Medio ambiente.
Aceros para herramientas. Aluminio. Refractarios. Instrumentos de control y medición.

NOVIEMBRE 2009 FUNDIDORES 162
N° especial Moldeo. Arenas. Aglomerantes. Resinas. Bentonitas.
Hornos para fundición de metales férreos y no férreos. Hornos de fusión y de mantenimiento. Crisoles, flujos,
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Equipos e instrumentos de medición y control. Calidad. Metrología. Microscopía. Espectrómetros. Dispositivos
ópticos. Refractarios. Aislantes. Quemadores. Calentadores. Metales y aleaciones.

DICIEMBRE2009 FUNDIDORES 163
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Tratamientos superficiales. Granallado. Granallas. Shot Peening. Limpieza, hidrolimpiadores. Montaje, carga y
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Aluminium and non-ferrous Metals Melting and holding Furnaces
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Dossier MOLDING
Die Casting machines and equipments. Lubrificants.
Moulds.
Shot-blasting and shot-peening.Abrasives.

OCTOBER 2008 Edition 152
Die Casting machines and equipments. Lubrificants.
Moulds.
Electric Furnaces, Induction melting,
Aluminium and non-ferrous Metals
Melting and holding Furnaces. Refractories.
Regenerating of moulding sands, environment, .
Measuring tool. Control.

NOVEMBER 2008 Edition 153
Special Edition Ferrous and ferrous Metals
Melting and holding Furnaces
Moulding equipments and process. Core room. Core box. Pattern. Cooling agent mould lifting.
Die Casting machines and equipments. Lubrificants.
Software, CAD-CAM.
Surface Treatments. Shot-blasting and shot-peening Abrasives.
Regenerating of moulding sands,environment, emissions
monitoring, residual materials processing, filters, dryer, temperature measuring instrument,
Environment Laboratory test. Quality inspection.
Spectrometric analysis. Burners. Metals and alloys.

DECEMBER 2008 Edition 154
Aluminium and non-ferrous Metals Melting and holding Furnaces
Shot-blasting and shot-peening.Abrasives.
Control and testing. Refractories.
Die Casting machines and equipments. Lubrificants.

 

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FEBRUARY 2009 ? FUNDIDORES Edition 155
Melting and holding furnaces. Refractories, resistances, burners.
Die Casting Providers
Surface Treatments. Shot-blasting and shot-peening
Abrasives.Regenerating of moulding
Crucibles, flux, refractories, temperature monitoring, pyrometer rod, industrial gazes, Refractories, resistances, burners.
Moulding equipments and process. Core room. Core box. Pattern. Cooling agent mould lifting.
Sands,environment, emissions monitoring, residual materials processing, filters,dryer,
Die Casting machines and equipments. Lubrificants.
Software, CAD-CAM.
Temperature measuring instrument, Metrology and measuring tool.Control. Spectometers, welding.

MARCH 2009 ? FUNDIDORES Edition 156
Special Edition SUPPLIERS.

MOULDING equipments and process. Core room. Core box. Pattern. Cooling agent mould lifting.
DIE CASTING
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Refractories, resistances, burners.
Shot-blasting and shot-peening.Abrasives.
Ferrous and ferrous Metals Melting and holding Furnaces Software, CAD-CAM
Refractories. Metals and alloys
Metrology and Measuring tool. Control, Spectometers, Software, Welding.
Special Edition EXPORT LATIN AMÉRICA.

APRIL 2009 ? FUNDIDORES Edition 157
Special Edition QUALITY.
FURNACES, MOULDS,
Shot-blasting and shot-peening.Abrasives.
Ferrous and ferrous Metals Melting and holding Furnaces Software, CAD-CAM
Refractories. Metals and alloys
Metrology and Measuring tool. Control, Spectometers, Software, Welding.
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MAY 2009 - FUNDIDORES Edition 158
Aluminium and non-ferrous Metals Melting and holding Furnaces, Refractories.
Shot-blasting and shot-peening.Abrasives.
Control and testing.
Die Casting machines and equipments. Lubrificants.Moulds.
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JUNE 2009 - FUNDIDORES Edition 159
Die Casting machines and equipments. Lubrificants.
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Moulding. Sand.
Measuring tool. Control
Industrial gazes
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SEPTEMBER 2009 ? FUNDIDORES
Edition 160
BILBAO SUBCONTRATING FAIR. SUBCONTRATACION, TRANSMET
MOLDING TECHNIQUES,
FURNACES . : Aluminium and non-ferrous Metals Melting and holding Furnaces
Refractories, resistances, burners.
Shot-blasting and shot-peening.Abrasives.
Control and testing. Refractories.
CAD CAM

OCTOBER 2009- FUNDIDORES Edition 161
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Gaz and Electric Furnaces, Induction melting, Aluminium and non-ferrous Metals Melting and holding
Furnaces. Refractories.
Regenerating of moulding sands, environment, .
Measuring tool. Control.

NOVEMBER- FUNDIDORES Edition 162
Special Edition Ferrous and ferrous Metals
Melting and holding Furnaces
Moulding equipments and process. Core room. Core box. Pattern. Cooling agent mould lifting.
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Environment Laboratory test. Quality inspection.
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DECEMBER FUNDIDORES Edition 163
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