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Opel sustituye su proceso de pretratamiento Se han conseguido ahorros significativos con el cambio del pretratamiento de fosfato de cinc a la tecnología Oxsilan® Adam Opel GmbH en Kaiserslautern, Alemania, es un importante proveedor de componentes del bastidor. Los componentes confeccionados en la fábrica de Kaiserslautern incluyen, entre otros, ejes delanteros y traseros para el Opel Insignia. Aquí es donde Chemetall GmbH ha reconvertido con éxito la línea de pretratamiento a su nueva tecnología Oxsilan®. Los excelentes resultados se sustentan en grandes incrementos de productividad, mejoras en la calidad y ahorros de costes de seis dígitos. Durante décadas Adam Opel GmbH en Kaiserslautern ha disfrutado de una reputación excelente como fabricante de componentes. La compañía ubicada en la zona Rhineland-Palatinate produce principalmente chasis para el Opel Insignia - el coche del año 2009. Los componentes son pretratados para darles mayor protección a la corrosión y optimizar la adherencia de la pintura, y es en esta línea de pretratamiento en la que recientemente se ha hecho la conversión a la nueva tecnología Oxsilan. Ha costado unos dos años de intenso trabajo de desarrollo conjunto entre Chemetall y Opel Kaiserslautern, contando además con la directa participación del Centro de Desarrollo de Rüsselsheim, durante los cuales el proceso se ha probado extensamente para asegurar la óptima calidad y funcionalidad. El proceso Oxsilan pasó todas las pruebas definidas en las especificaciones globales. En Opel, estas incluyen un test cíclico de corrosión, un test de niebla salina, un test de adherencia de pintura y una prueba de resistencia al gravillonado. En el verano de 2008, el nuevo proceso Oxsilan se introdujo paulatinamente en la planta Opel en Kaiserslautern, y el nuevo proceso está completamente operativo desde el febrero del 2009. Independientemente de otras modificaciones en el flujo de producción, la introducción del proceso Oxsilan ha dado como resultado un incremento en la velocidad de la línea de 2,4 a 3,1 m/min, y por tanto, una mejora significativa en la productividad de la planta. El tiempo de tratamiento con el anterior proceso de fosfato era de 90 segundos, sin embargo ahora la planta está funcionando con Oxsilan en sólo 60. Además, con el proceso Oxsilan se ha eliminado una de las etapas de enjuague de los lavados finales. Por consiguiente en comparación con un fosfato convencional, el nuevo proceso requiere mucha menos agua de enjuague. La tecnología Oxsilan casi no produce lodos. Sólo se producen pequeñas cantidades de hidróxido de hierro, debidas al ligero ataque de decapado del baño de conversión sobre el acero. Consecuentemente, se simplifica enormemente el tratamiento de las aguas residuales. En Opel se ha suprimido el tratamiento de aguas residuales, ya que estas, actualmente, se reciclan y reutilizan de nuevo. También, se ahorran los altos costes de calefacción, ya que esta no es necesaria puesto que el baño de Oxsilan funciona a temperatura ambiente, alrededor de 25 ºC. Respecto a este nuevo proceso, el Director de esta Planta de Opel, Michael Schmitt, ha comentado: " Se han sobrepasado nuestras expectativas. La tecnología Oxsilan nos permite producir componentes de mejor calidad y, al mismo tiempo, a un costo más bajo. Este proceso ha contribuido a asegurar el futuro de la Fábrica de Opel en Kaiserslautern". Desde la implantación del proceso, Opel ha logrado un aumento en la productividad de un 30 por ciento y unos ahorros de costos de seis dígitos. Schmitt añade: " Basados en estos resultados positivos, otras fábricas de Opel están estudiando la posibilidad de cambiar al Oxsilan." Tabla: Ahorros en energía de
calefacción -16%
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