HORMESA®, Único proveedor de hornos que ofrece una selección de plantas

Disponibilidad de hornos modelos RV & ROB.
Los especialistas en la tecnología europea de colada continua, HORMESA® fusionada
con CONTICAST®, ofrece tres tecnologías distintas de plantas para la producción de
alambre de cobre libre de oxígeno y aleaciones de cobre: Tecnología de GAS, de
RESISTENCIA DE GRAFITO y de INDUCCIÓN. La elección se basa esencialmente en la
capacidad requerida de la planta, la carga de chatarra y otros condicionantes.
HORMESA presta asistencia metalúrgica y técnica a la hora de seleccionar la tecnología
más apropiada.

Tecnología de Colada Continua

Las distintas Tecnologías consisten en:
La Tecnología a GAS es sencilla y muy eficiente a bajas temperaturas y en un rango de
pequeñas capacidades, es decir un máximo de 1-2-4 líneas de colada. Igualmente
ofrece la fusión integrada y es idónea para coladas dirigidas a la inversión y para
aleaciones especiales a baja temperatura (Cinc).
RESISTENCIA DE GRAFITO (RV) esta Tecnología es muy apropiada para 2-3-4-6-8 Líneas
de colada de pequeño y mediano tamaño y muy útil para coladas de cobre debido a
que el grafito reduce considerablemente los niveles de oxígeno en el cobre. Posibilidad
de temperaturas altas, cambio de aleación, arranque y funcionamiento sencillo y
hornos en general muy eficientes.

Estas máquinas son unidades compactas montadas sobre el suelo listas para operar. El
material necesario es cátodo de buena calidad de grado A o equivalente que puede
mezclarse con un 20% de chatarra triturada limpia. Las máquinas standard son
adecuadas para una producción de varillas de 8-30mm de diámetro pero puede
especificarse hasta 35mm de diámetro si fuera necesario, así como para tubos y lingotes. La carga del cátodo puede ser automática o mediante un elevador eléctrico
operado de forma manual. Pueden cargarse diferentes aleaciones para colada.
El horno con grafito calentado por resistencia es fácil de utilizar, seguro y con un
diseño y operación óptimos. El cobre es expuesto a un área de superficie masiva de
grafito (carbón puro) mientras el metal fundido pasa a través del sistema, asegurando
de esta forma que el producto contiene menos de 5ppm de oxígeno (normalmente
menos de 3ppm), utilizando materia prima que puede contener hasta 80ppm de
oxígeno. En este sentido el sistema se auto regula y de este modo asegura una varilla
de cobre sin oxígeno de buena calidad, una producción fiable y una larga vida útil del
molde de colada ­ normalmente 12-14 toneladas. La simplicidad de esta máquina está en el diseño del sistema de calentamiento. Este
sistema se basa en un circuito de resistencia de grafito de bajo voltaje rodeando el
crisol y calentando el cobre mediante radiación a través de las paredes del crisol. No se
utiliza un inductor ni batería de condensadores y no se producen problemas debido a
las perturbaciones de los transformadores del horno por las ondas armónicas. Es
necesaria una alimentación continua de Nitrógeno de alto grado de pureza.

En dichos casos, los moldes se sacan inmediatamente y de forma automática del caldo
mediante un motor de batería, mientras que el horno calentado por resistencia se
enfría lentamente y sin riesgo de dañar la máquina, proporcionando un tiempo
considerable para la recuperación de la potencia de red o el arranque del generador de
emergencia.
El tamaño de estas máquinas está limitado a 5.000 ­ 6.000 toneladas/año para
economizar el tamaño de los bloques de grafito en el crisol. Es un tecnología muy
adecuada para el productor medio ya que el contenido de oxígeno en el cátodo
disponible no puede garantizarse en menos de 30ppm, el suministro de red eléctrica
no siempre es fiable y porque las habilidades del operario pueden ser relativamente
escasas a la hora de arrancarlo. En los casos de una necesidad de producción de 6.000
toneladas anuales, el usuario tiene la opción de, bien instalar dos hornos de grafito
independientes calentados por resistencia uno junto a otro (como se muestra en una
de las fotos), o un único horno de inducción de canal. Cualquiera de las disposiciones
anteriores tendrá una capacidad anual de 10.000 a 12.000 toneladas. La elección
deberá considerarse con atención, ya que el horno de inducción de canal, con la
característica de reducir oxígeno no podrá llegar a cumplir las expectativas de
producción si el cátodo contiene un 60-80ppm de oxígeno, algo muy común en la
industria.

Tecnología de INDUCCIÓN DE CANAL ­ ROB®: esta es una buena opción si se requieren
producciones más altas, incluso plantas de medio tamaño para mono aleaciones
operando 24 hrs / 7días. También es una buena combinación para aleaciones de Cu/Zn
(latones). Una óptima transferencia de energía y las propiedades de aislamiento hacen
de la inducción de canal una buena opción. La eficiencia es de menos de 0.30 kwh/Ton
en la fusión de latones y de 0.45 kwh/T en la de cobre. El diseño especial patentado
ROB es la mejor opción, con cámara doble también para hornos de fusión y
mantenimiento integrados.

La disposición vertical de la bobina y los canales horizontales u oblicuos facilitan la
limpieza y las expectativas de una larga vida útil del refractario ya que solo se pueden
instalar bobinas refrigeradas por aire de hasta 150 KW/por unidad. El diseño
patentado ROB tiene una capacidad de hasta 10 toneladas. Algunas de sus ventajas
son la excelente homogenización de las aleaciones (latones) y los consumos de
mantenimiento. Puede conseguir un consumo de menos de 15kwh por tonelada en
mantenimiento del metal fundido gracias a los mejores materiales de aislamiento.
Para producciones de hasta 15.000 toneladas anuales, HORMESA-CONTICAST(r) ofrece
sistemas de horno de inducción de doble canal, donde el cobre se carga en un tambor
de gran tamaño y se funde bajo una capa de carbón pesado antes de ser transferido a
un horno de colada y mantenimiento de inducción de canal más pequeño.

Algunas de las importantes ventajas de nuestro Grupo son:
- Suministro de 3 sistemas de horno. Aunque otros proveedores ofrecen también
diferentes sistemas, éstos no los fabrican ellos mismos, por lo que obviamente tendrán
"preferencia" por uno de los sistemas. HORMESA fabrica ella misma todos los sistemas
que ofrece.
- Grupo Global, con instalaciones propias y personal propio, sin representantes con
poca motivación y formación. Nuestras agencias reciben un constante apoyo desde
nuestras oficinas.
- Empresa fabricante, con instalaciones de producción propias, no somos únicamente
una Empresa de Ingeniería con altos costes indirectos, fabricamos nuestros productos
y no sub-contratamos los principales elementos.
- Proveedor de servicios complete; nuestro Grupo puede ofrecer distintas máquinas y
equipos adicionales para las plantas de socios expertos, tales como Espectrómetros,
Máquinas de extracción, etc