GRANALLADO
por GranallaTecnic S.L.

¿QUE ES GRANALLAR? .

Es el tratamiento de las superficies, mediante el impacto de partículas abrasivas.
En general se puede decir que el granallado es el bombardeo de partículas abrasivas a gran velocidad (65 - 110 m/s) que, al impactar con la pieza tratada, produce la eliminación de los contaminantes de la superficie, elimina rebabas, quita pintura etc.

Hay quien también le llama arenado o chorreado, de hecho en muchos sitios a las granalladoras le llaman chorros.

Yo particularmente prefiero hacer una diferencia entre granallado y chorreado.

Llamando al primero al que se realiza mediante turbinas y el chorreado mediante aire comprimido. Y aquí es cuando viene el problema por que se puede lanzar granalla también con aire comprimido.

¿POR QUÉ Y CUANDO SE UTILIA CON AIRE COMPRIMIDO? .

Cuando el tipo de abrasivo a utilizar no permite por su poco peso o textura el ser lanzado por una turbina.
Corindón, bola de vidrio, abrasivos plásticos y abrasivos vegetales, etc..
Cuando las dimensiones de las piezas a tratar no permite hacerlo con una maquina automática.
Cuando hay muy poca producción , moldes, pequeños talleres y limpiezas puntuales y en piezas muy especificas que requieren una perfección visual importante, sobre todo en moldes.

POR QUE SE UTILZAN EL GRANALLADO POR TURBINAS.

Sobre todo por la diferencia de consumo de energía, con respecto a la cantidad de granalla lanzada, así con la simplicidad a la hora del lanzamiento de la granalla.

Por aire comprimido necesitamos un compresor de una potencia considerable y un deposito de presión.

La relación de consumo puede estar para una potencia de 4 kw. De turbina, necesitaremos de 80 a 100 kw. De compresor. Para poder lanzar la misma cantidad de granalla.

- Para que se granallan las piezas.

Hay muchos y diferentes motivos, en el tratamiento de superficies por impacto
En líneas generales, es utilizado para:
Limpieza de piezas de fundición ferrosas y no ferrosas, piezas forjadas, y uniformidad de estas, eliminando pequeñas rebabas, etc.
Decapado mecánico de alambres, barras, chapas.
Limpiezas de oxido pintura, recuperación de piezas mal pintadas, limpiezas útiles de pintura y galvanotecnia etc.,
Shot Peenning (aumenta la resistencia a la fatiga de resortes, elásticos, engranajes, etc.),
Limpieza y preparación de superficies donde serán aplicados revestimientos posteriores (pintura, caucho, teflón, tratamiento electrolítico etc.
La rugosidad producida aumenta la superficie y mejora el anclaje de cualquier tratamiento posterior.
cauchos,
Diferentes tipos de granalla y granulometría.

Es muy importante elegir bien el tipo, dureza, y medida de la granalla a utilizar, aconsejándonos por los fabricantes y especialistas en granalla, que nos indicaran la más adecuada para cada trabajo y maquina.

TIPO-S- granalla esférica (bolitas), pueden ser de hierro, inox. etc. y hay granallas muy finas (S-70) que tienen un tamaño medio de 0.2 mm hasta mas gruesas (S-780) que tienen un tamaño medio de 2 mm.

TIPO-G- granalla angular, casi siempre de hierro, es más agresiva y tiene formas con picos, nos dejará la superficie mas áspera y con un anclaje excelente para pinturas y algunos tratamientos específicos, también hay desde muy fina (G-120) de 0.12mm de tamaño medio, hasta mas gruesas de 2 mm. de tamaño medio (G-12).
En esta granallas también es muy importante la dureza, dependiendo si necesitamos que conserve la forma angular o que se vaya redondeando con su desgaste.
Al igual que es más agresiva con las piezas a tratar, también lo es con la maquina produciendo un mayor desgaste de todas las partes que tienen contacto con la granalla.

Hay otros tipos de granalla menos utilizados, la de alambre trefilado.
Granallas plásticas, de cobre latón etc.

Diferentes tipos de granalladoras.

Hay muchos tipos de granalladoras, las más usuales y conocidas, las podemos dividen tres grupos principales.

PARA PIEZAS A GRANEL

Las granalladoras para hacer piezas a granel, suelen ser de tapiz de goma, o tapiz metálico, también existen unas de bombo.

Tienen una o varias turbinas en la parte superior y las piezas van dando vueltas a granel por de bajo de estas.

TAPIZ DE GOMA.
Es una banda sinfín perforada, para dejar pasar la granalla, colocada en forma de ola.

Para hacer piezas de peso reducido, no suelen ser superiores s 15 o 20 kg. Sobre todo en tornilleria, piezas de aluminio pequeñas, piezas mecanizadas y de automoción.

TAPIZ METALICO.
Tiene la misma forma que el de goma en forma de ola pero está formado por lamas de acero especial antidesgaste con perforaciones. Se suele utilizar mas en fundiciones de acero, latón etc, donde hay que quitar parte de la arena de los moldes, resisten mejor las temperaturas de las piezas, las piezas con elementos cortantes o cantos vivos que pueden dañar la goma, y el peso unitario puede ser mayor.

Es difícil hacer piezas pequeñas inferiores a un paquete de tabaco, por que se pueden meter entre las lamas y provocar enganches y dificulta su funcionamiento.
El tapiz metálico es más caro de compra y de mantenimiento que el de goma.

BOMBO METALICO. Para piezas cortantes , o que pudieran clavarse en tapices de goma y por su pequeño tamaño no se puedan granallar en una granalladora de tapiz metálico, cuchillos destornilladores etc.

PIEZAS POSICIONADAS

.GRANALLADORAS DE GANCHO.
Podemos colocar una o muchas piezas dependiendo del tamaño, en unos útiles o soportes y estos giran delante de las turbinas que suelen colocarse en la parte lateral de la maquina con una inclinada en la parte superior y otra en la parte inferior de modo de poder llegar a todas las partes de las piezas.

Se miden por la capacidad de diámetro y altura de estas. Desde 600 a 3000 x 800 a 4000.

GRANALLADORAS DE PLATO.

Se utilizan para producciones mas pequeñas, porque no necesitan útiles, colocamos las piezas encima de plato y ya está, pero solo se nos hacen por una cara, tenemos que darles la vuelta para que se hagan por la otra cara, es una maquina que cada ves se utiliza menos, por que por un precio parecido podemos obtener una de gancho mucho mas versátil y productiva.

GRANALLADORAS DE BANDA CONTINUA. Hay con banda metálica, o de goma, son para gran producción de piezas, las piezas se colocan en estas bandas y son granalladas por la parte superior y por la inferior.

Este tipo de maquinas es muy utilizado, en piezas de mármol, granito, granallado de chapas, vigas perfilería etc.

Hay multitud de maquina para aplicaciones especiales, exterior e interior de tubos, alambres, pastillas de frenos, bombonas de butano, recuperación de bidones, etc.

PARTES DE LAS GRANALLADORAS (esquema adjunto pdf)
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- Detalle de todos los elementos que constan las granalladoras.

- 1 TURBINAS. Es la parte mas importante de la maquina y la de mayor desgaste, es el impulsor de la granalla hacia las piezas.
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- 2 CABINA DE GRANALLADO. Es el lugar donde se produce el tratamiento, que normalmente está cerrado, por que las velocidades de proyección son altas (50-100m/seg.), recubierta de material antidesgaste resistente al impacto, de acero al manganeso.

- 3 CANGILONES. Es lo que llaman la noria, una banda con unas tazas también llamadas cangilones que recogen la granalla en la parte inferior de la maquina, y la eleva hasta el deposito, para ser de nuevo lanzada por la turbina.

- 3 SINFÍN INFERIOR. Lleva la granalla de la parte inferior de la tolva hacia los cangilones.
Hay modelos que tienen otro sinfín en la parte superior, que lleva la granalla de los cangilones al deposito de granalla.
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- 4 DEPOSITO DE ACUMULACION Y LIMPIEZA DE GRANALLA. En este deposito situado en la parte superior de la maquina se acumula la granalla y se realiza la limpieza de la misma. Una corriente de aire que pasa a través de esta granalla.(Veremos la aspiración cono tema a parte)
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- 5 ASPIRACION. En toda granalladora, tenemos dos puntos de aspiración importantes y necesarios, La aspiración de la cámara de granallado, que recoge el aire lanzado por la turbina, y las micro partículas que se producen con el bombardeo de las piezas, y la aspiración en la zona del deposito, que limpia la granalla.

CRIBAS DE GRANALLA. No tienen un lugar determinado, van colocadas en lugares diferente y pueden ser una o varias según marca y modelos, sirven para cribar las partículas gruesas , rebabas, para que estas no lleguen a la turbina es importante su limpieza regular.

CONTROL DE CALIDAD.

- Piezas bien y mal granalladas.

- En realidad, el grado de recubrimiento del granallado , lo debe determinar el departamento de calidad o métodos y tiempos, de cada cliente, lo que para un cliente es un granallado suficiente para otro no lo será.

- Nos pueden pedir un grado de recubrimiento, intensidad o rugosidad determinado.

- Irá en función del objetivo que cada cliente quiera conseguir.

- Por lo general se considera una pieza bien granallada aquella que el recubrimiento de la granalla ha llegado al 100% de la pieza consiguiendo el objetivo para el cual se realiza este tratamiento.

- Sin deformar las cotas o tolerancias exigidas.

- O bien que hemos obtenido el grado de rugosidad exigida. Que podemos comprobar y medir con el rugosimetro.

En tratamientos de intensidad Shot Peening, se utilizas las probetas almen, para verificar si estamos haciendo un granallado adecuado al exigido.

- Diferentes tiempos y velocidades de granallado.

- PARAMETROS DEL GRANALLADO.

Tenemos varios parámetros en el granallado. Principalmente:

- 1 tiempo de granallado. El tiempo de exposición de las piezas al bombardeo de granalla.

- 2 velocidad de giro de las turbinas, es la fuerza con la que estamos bombardeando o granallado las
piezas.

- 3 velocidad de giro del tapiz- gancho- plato etc., que nos indica la velocidad del volteo de las piezas delante de las turbinas.

- 4 cantidad de granalla, indicada por el amperímetro de las turbinas, nos mide el esfuerzo del motor al lanzar la granalla, lo optimo es 1 amperio por debajo del consumo nominal del motor.

- 5 Granalla, el tipo, granulometría y dureza de la granalla utilizada.
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- Granalla sucia- granalla limpia.

Es muy importante para poder cumplir los parámetros deseados, y para el buen funcionamiento de la maquina, tener la granalla, limpia.

Esto lo conseguiremos con una buena regulación de la aspiración, una limpieza de las cribas, conservando un nivel optimo de la granalla, y no introduciendo piezas sucias de grasas aceites o líquidos que nos ensucien la granalla.

MANTENIMIENTO DIARIO DEL OPERADOR.

- Tareas a tener en cuenta a diario.

1 Las piezas a granallar nunca pueden tener restos de grasas, aceite o agua , ni de ningún liquido.

2 Limpieza continua de cribas.

3 Añadir granalla periódicamente manteniendo un nivel

4 Observar el amperímetro de consumo del motor de la turbina.

5 Vaciado y limpieza de cajones de polvo y salida de finos observando, que hemos sacado. Cantidad color y si hay granalla.

6 Observar que no se enganchan piezas en el tapiz-gancho - plato etc.,

El operario es el que mejor conoce el funcionamiento, cualquier anomalía en el funcionamiento de la maquina, debe dar parte lo antes posible de cualquier anomalía que detecte, cualquier fallo en la maquina, por pequeña que nos parezca, puede convertirse en algo más grave y en un paro de maquina importante, perdida de aceites, ruidos raros, desgastes prematuros.

No es necesario estar pendiente constantemente , pero si observar su buen funcionamiento

- El operador es el detector de las averías.

Es la primera persona que se da cuenta de que algo no es como antes, es muy importante los datos que el nos facilite y es la primera persona a la que hay que preguntar, por que es el que realmente sabe que está sucediendo.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

El mantenimiento preventivo es esencial en las granalladoras.

Nosotros tenemos definido, una serie de partes de las maquinas, que os adjuntamos, que deben ser revisadas periódicamente, hay inspecciones muy rápidas y que no es necesario desmontar nada, pero que en 15 minutos, nos va ha decir mucho de la maquina, observándola cuando trabaja y parada.

1 Primero preguntar , escuchar al operario y tomar nota de lo que nos dice, interesándonos y dándole respuesta a sus consultas. De no ser así ya no nos dará más información. Todo debe quedar por escrito, para que siempre podamos consultar y proseguir con la tarea.

2 Con la maquina en marcha se pueden observar muchos datos, el cuadro eléctrico con la indicación de los amperímetros, podemos mirar el nivel de granalla, los rodamientos a la vista, ruidos, perdida de granalla, de aceite, de polvo por la aspiración, etc.

3 Con la maquina parada miraremos la cámara interior de la maquina, paletas, toda la parte de desgaste, cierre de puertas, cribas de granalla, cajones de polvo, etc.

Todo esto se hace rápido y nos sirve para verificar que todo en principio está correcto, los dato nos servirán para las intervenciones programadas posteriores. Insisto apuntarlo todo.
Es conveniente que esto no siempre lo haga la misma persona, la opinión de varios también es importante

- Revisiones periódicas programadas.

Debe realizarse por personal especialista, mecánicos que conozcan el comportamiento de las maquinas y seguir unas pautas,

La periocidad, de esta revisiones, en maquina que trabajan mucho yo aconsejo que se hagan cada 200 horas aprox. De trabajo. Es muy importante anotar todo, nos servirá para posteriores revisiones.

EN TODA REVISION ANOTAR SIEMPRE LA FECHA Y LAS HORAS DE TRABAJO DE LAS MAQUINAS

RIESGOS DE LAS GRANALLADORAS

RIESGOS MEDIDAS CORRECTORAS- EPI
RUIDO REPARAR VIBRACIONES - SILENCIAR TURBINAS DE ASPIRACION
PROTECCION AUDITIVA
PROYECCION DE PARTICULAS REPARAR LAS FUGAS DE GRANALLA-
GAFAS
CAIDAS AL SUBIR A LA MAQUINA ESCALERAS Y PLATAFORMAS ADECUADAS ­
ZAPATOS DE SEGURIDAD

INHALACION DE POLVO REVISION DEL CORRECTO FUNCIONAMIENTO DE LA ASPIRACION
MASCARILLAS SOBRE TODO AL LIMPIAR LOS CAJONES

ATRAPAMIENTOS DE PUERTAS Y MECANISMOS NO TOCAR REPARAR NI MANIPULAR PUERTAS O MECANISMO MIENTRAS FUNCIONEN ESTOS . CONVIENE QUE ESTEN SIEMPRE PARADOS MIENTRAS SE MANIPULAN

GUANTES
CORTES EN MANOS AL LIMPIAR LAS CRIBAS
PONER GUANTES